Cara Kerja Manufaktur DOP — Dari Bahan Mentah hingga Pemlastis Jadi

Bahan Baku Dibalik Manufaktur DOP: Dimana Semuanya Dimulai

Setiap operasi produksi DOP dimulai dengan dua bahan baku utama: ftalat anhidrida (PA) dan 2-etilheksanol (2-EH). Kualitas, kemurnian, dan rasio molar kedua bahan mentah ini mempunyai pengaruh langsung pada laju konversi reaksi, kemurnian bahan pemlastis jadi, dan warna produk akhir. Oleh karena itu, keputusan pengadaan bahan-bahan ini bukan hanya sekedar pertimbangan pengadaan — namun merupakan keputusan kualitas proses.

Anhidrida ftalat sendiri diproduksi oleh oksidasi fase uap katalitik orto-xilena atau naftalena melalui katalis vanadium pentoksida pada suhu 350–450°C. Padatan kristal putih yang dihasilkan (titik leleh ~131°C) adalah bentuk aktif asam ftalat yang mana satu molekul air telah dihilangkan dari dua gugus asam karboksilat yang berdekatan, membentuk cincin anhidrida siklik. Bentuk anhidrida ini jauh lebih reaktif dibandingkan bentuk diasam dalam kimia esterifikasi, oleh karena itu bentuk anhidrida ini lebih disukai sebagai bahan baku pembuatan DOP dibandingkan asam ftalat itu sendiri. PA tingkat komersial yang digunakan dalam produksi DOP biasanya memiliki kemurnian ≥99,5%, dengan kandungan besi dikontrol di bawah 1 ppm dan warna (sebagai PA cair) dijaga di bawah 25 APHA — keduanya merupakan batas kontaminasi yang secara langsung memengaruhi warna DOP akhir.

2-Ethylhexanol adalah alkohol lemak rantai bercabang yang diproduksi secara industri melalui proses Oxo (hidroformilasi propilena menjadi n-butiraldehida, diikuti dengan kondensasi dan hidrogenasi aldol). Penggunaan 2-etilheksanol daripada oktanol rantai lurus disengaja: struktur karbon bercabang 2-EH menciptakan molekul pemlastis dengan volatilitas yang lebih rendah dan fleksibilitas suhu dingin yang lebih baik dibandingkan ester rantai lurus yang setara. Dalam sintesis DOP standar, 2-EH digunakan dalam kelebihan molar sekitar 2,1–2,3:1 dibandingkan dengan anhidrida ftalat. Kelebihan alkohol mendorong reaksi kesetimbangan menuju konversi lengkap anhidrida ftalat dan selanjutnya diperoleh kembali melalui distilasi vakum dan didaur ulang kembali ke dalam proses, sehingga mengurangi limbah bahan mentah dan biaya pengoperasian variabel.

Reaksi Esterifikasi: Mekanisme Langkah-demi-Langkah dalam Produksi DOP Industri

Kimia inti dari manufaktur DOP adalah esterifikasi — khususnya, reaksi anhidrida ftalat dengan dua ekuivalen 2-etilheksanol untuk membentuk di(2-etilheksil) ftalat dan air sebagai satu-satunya produk sampingan. Reaksi berlangsung dalam dua langkah yang berbeda dan berurutan, dan pemahaman terhadap keduanya sangat penting untuk mengendalikan konversi, hasil, dan kualitas produk pada skala industri.

Langkah Pertama: Formasi Monoester Cepat

Pada langkah pertama, satu molekul 2-etilheksanol membuka cincin anhidrida dari anhidrida ftalat dalam reaksi pembukaan cincin yang cepat dan ireversibel untuk menghasilkan monoester — 2-etilheksil hidrogen ftalat. Langkah ini berlangsung cepat bahkan pada suhu sedang dan tidak memerlukan katalis, karena cincin anhidrida regangan pada dasarnya reaktif terhadap alkohol nukleofilik. Zat antara monoester adalah asam - ia mempertahankan satu gugus asam karboksilat yang tidak bereaksi dari anhidrida ftalat asli - itulah sebabnya pengukuran nilai asam selama periode reaksi awal mencerminkan keberadaan monoester daripada reaksi tidak lengkap dari anhidrida asli.

Langkah Kedua: Esterifikasi Kedua Terbatas Kesetimbangan

Langkah kedua melibatkan mereaksikan sisa gugus asam karboksilat dari monoester dengan molekul kedua 2-etilheksanol untuk membentuk DOP dan air. Langkah ini merupakan kesetimbangan esterifikasi konvensional dan merupakan tahap penentu laju sintesis secara keseluruhan. Berbeda dengan langkah pertama, reaksi ini bersifat reversibel - air yang dihasilkan oleh reaksi kondensasi akan mendorong kesetimbangan kembali ke monoester jika tidak dihilangkan. Manufaktur DOP industri mengatasi kendala termodinamika ini melalui dua strategi utama: beroperasi pada suhu tinggi (biasanya 180–220°C) dan terus menerus menghilangkan air dari ruang uap reaktor menggunakan distilasi azeotropik dengan alkohol berlebih atau sistem nitrogen-sparge. Oleh karena itu, suhu dan pembuangan air merupakan dua faktor yang paling langsung mengontrol laju konversi dan nilai asam akhir dalam reaktor.

Pemilihan Katalis dan Konsekuensinya

Sebagian besar produksi DOP industri menggunakan katalis asam untuk mempercepat langkah esterifikasi kedua. Asam sulfat (H₂SO₄) pada konsentrasi 0,1–0,3% berat muatan merupakan pilihan industri tradisional karena biayanya yang rendah dan aktivitasnya yang tinggi. Kerugian operasional utamanya adalah sifat korosif dan kebutuhan hilir akan netralisasi dan pencucian menyeluruh untuk menghilangkan residu sulfat dari produk — penghilangan yang tidak sempurna menyebabkan kegagalan nilai asam dan ketidakstabilan hidrolitik jangka panjang pada senyawa PVC jadi. p-Toluenesulfonic acid (PTSA) menawarkan aktivitas yang sebanding dengan sifat korosif yang lebih rendah. Katalis organotitanat — terutama tetrabutil titanat (TnBT) — telah menjadi pilihan utama di banyak pabrik produksi dioktil ftalat modern karena katalis tersebut menyelesaikan reaksi dalam waktu yang lebih singkat (kira-kira 2 jam dibandingkan 3–4 jam untuk H₂SO₄ dalam kondisi yang sebanding), menghasilkan produk berwarna lebih terang, dan terhidrolisis menjadi titanium dioksida selama pencucian pasca-reaksi, sehingga menghilangkan katalis dengan mudah. Residu TiO₂ padat disaring pada tahap pemurnian tanpa meninggalkan kontaminasi ionik pada produk.

Pemurnian Pasca Reaksi: Netralisasi, Pencucian, Pengupasan, dan Filtrasi

Ester mentah yang keluar dari reaktor mengandung, selain DOP itu sendiri, campuran residu katalis, 2-etilheksanol yang tidak bereaksi, sejumlah kecil zat antara monoester, air, dan sedikit pengotor berwarna akibat paparan suhu tinggi. Masing-masing harus dihilangkan dalam urutan yang terkendali untuk menghasilkan DOP akhir yang memenuhi spesifikasi komersial. Jalur pemurnian adalah tempat penentuan warna, nilai asam, kadar air, dan kandungan sisa alkohol pada produk akhir — dan di mana variasi dalam disiplin pengoperasian menciptakan perbedaan kualitas antar produsen.

Netralisasi dan Pencucian Air

Ketika katalis H₂SO₄ atau PTSA digunakan, ester mentah pertama-tama dinetralkan dengan larutan natrium karbonat atau natrium hidroksida berair untuk mengubah sisa katalis asam dan monoester menjadi garam natrium yang larut dalam air. Titik akhir netralisasi biasanya ditargetkan pada nilai asam di bawah 0,05 mgKOH/g pada lapisan organik. Fase berair, yang mengandung natrium sulfat atau natrium toluenasulfonat, dituang. Pencucian air panas berikutnya pada suhu 70–80°C menghilangkan sisa kotoran yang larut dalam air. Netralisasi yang tidak sempurna pada tahap ini adalah akar penyebab paling umum dari kegagalan nilai asam pada produk jadi dan ketidakstabilan warna jangka panjang pada DOP yang disimpan. Dengan katalis organotitanat, kimia netralisasi menjadi lebih sederhana — hidrolisis TnBT dalam air pencuci menghasilkan TiO₂ yang tidak larut yang mengendap atau tersaring — namun waktu kontak yang memadai antara air pencuci dan lapisan ester masih diperlukan untuk memastikan hidrolisis sempurna.

Pengupasan Vakum untuk Pemulihan Alkohol

Setelah dicuci, lapisan ester yang dinetralkan masih mengandung 2–5% 2-etilheksanol yang tidak bereaksi dan air terlarut. Ini dihilangkan dengan distilasi vakum (pengupasan) pada tekanan 3–10 kPa dan suhu 140–180°C. 2-etilheksanol yang diperoleh kembali dikondensasikan, diperiksa kualitasnya, dan didaur ulang ke dalam reaktor untuk batch berikutnya, sehingga secara langsung mengurangi konsumsi bahan mentah. Kandungan sisa alkohol dalam DOP jadi biasanya ditentukan pada ≤0,05% (500 ppm) — kadar yang lebih tinggi menyebabkan masalah viskositas dan dapat menimbulkan keluhan bau dalam pemrosesan PVC. Spesifikasi kadar air untuk DOP jadi biasanya ≤0,10%.

Dekolorisasi dengan Karbon Aktif

Bahkan setelah pencucian dan pengupasan, ester mungkin membawa sedikit warna kuning dari sisa produk samping karbonil yang terbentuk selama esterifikasi suhu tinggi. Perlakuan karbon aktif — biasanya 0,1–0,2% berat karbon yang ditambahkan ke ester panas pada suhu sekitar 150°C dalam kondisi vakum, diikuti dengan waktu kontak dan filtrasi — menyerap pengotor berwarna dan mengurangi warna produk hingga spesifikasi 20–25 APHA (Hazen) yang diperlukan untuk DOP tingkat premium. Pemilihan kadar karbon aktif penting: luas permukaan, distribusi ukuran pori, dan kadar abu semuanya mempengaruhi efisiensi dekolorisasi dan laju filtrasi. Perlakuan berlebihan dengan karbon berlebih mengurangi hasil dengan menyerap sejumlah DOP bersama dengan pengotornya.

Filtrasi Akhir

Langkah terakhir sebelum penyimpanan dan pengiriman produk adalah penyaringan melalui filter daun bertekanan atau penyaring tekan untuk menghilangkan karbon aktif bekas, sisa titanium dioksida padat (bila katalis organotitanat digunakan), dan partikulat tidak larut lainnya. Filter cake pada permukaan press biasanya berisi 1–2 mm lumpur jenuh DOP, yang ditangani sebagai limbah proses. Produk yang disaring berbentuk cairan cerah, berwarna putih air hingga kuning sangat pucat dengan kejernihan dan transparansi yang diharapkan dari dioktil ftalat tingkat spesifikasi.

Spesifikasi Produk DOP: Apa yang Dikontrol Setiap Parameter dalam Kinerja Penggunaan Akhir

DOP komersial dijual berdasarkan lembar spesifikasi yang menentukan kisaran yang dapat diterima untuk setiap parameter kualitas. Bagi pembeli yang memformulasi produk PVC fleksibel, memahami apa yang sebenarnya dikontrol oleh setiap spesifikasi dalam senyawa akhir — bukan hanya apa yang diukur — memungkinkan kualifikasi pemasok dan keputusan penerimaan batch yang lebih tepat.

Spesifikasi resistivitas volume memerlukan perhatian khusus untuk DOP tingkat kabel listrik. Pengotor ionik — garam natrium dari pencucian yang tidak sempurna, sisa sulfat dari residu katalis, atau kontaminan logam dari peralatan pemrosesan — secara dramatis mengurangi kinerja dielektrik DOP dan juga sifat isolasi listrik dari senyawa PVC. Untuk aplikasi kawat dan kabel, pembeli sering kali melengkapi spesifikasi standar dengan persyaratan tambahan untuk kandungan natrium atau sulfur melalui analisis ICP untuk memverifikasi ketelitian tahap pencucian.

Penerapan DOP di Industri: Dimana Tiap Kategori Produk Menuntut Performa Berbeda

DOP — juga disebut sebagai DEHP (di(2-ethylhexyl) phthalate) dalam literatur peraturan dan teknis — adalah pemlastis serba guna yang paling banyak diproduksi di dunia, dan posisi dominannya dalam manufaktur PVC fleksibel mencerminkan kombinasi faktor-faktor yang belum sepenuhnya direplikasi oleh molekul mana pun di semua kategori aplikasi: daya pelarutan yang tinggi dalam PVC, volatilitas rendah, sifat listrik yang sangat baik, kinerja suhu rendah yang baik hingga sekitar -40°C, dan struktur biaya produksi yang mendukung harga kompetitif pada volume komoditas.

Isolasi Kawat dan Kabel

Ini adalah aplikasi dimana sifat listrik DOP paling penting. Senyawa insulasi PVC fleksibel untuk kabel listrik dan kontrol biasanya mengandung 40–60 bagian DOP per 100 bagian resin PVC. Resistivitas volume pemlastis secara langsung mempengaruhi kekuatan dielektrik dan ketahanan isolasi listrik jaket kabel. Resistivitas DOP yang tinggi secara alami (≥120 GΩ·cm) dan kompatibilitas dengan sistem penstabil yang digunakan dalam kabel PVC — biasanya penstabil panas logam campuran atau sistem kalsium-seng — menjadikannya dasar industri yang menjadi dasar evaluasi alternatif. Untuk kabel fleksibel suhu rendah dengan rating -40°C, kinerja suhu dingin DOP biasanya memenuhi persyaratan IEC 60811 tanpa memerlukan penambahan bahan pemlastis suhu rendah sekunder, tidak seperti beberapa alternatif dengan berat molekul lebih tinggi.

Lantai, Penutup Dinding, dan Kulit Buatan

Lantai vinil (LVT, lembaran homogen, dan format papan heterogen) dan kulit buatan berbahan dasar PVC mewakili volume pasar akhir terbesar untuk DOP secara global. Senyawa lantai menggunakan DOP pada 25–45 phr tergantung pada spesifikasi kekerasan dan fleksibilitas yang diperlukan. Pada pelapisan kulit buatan pada substrat kain, DOP diaplikasikan sebagai dispersi pasta (plastisol) yang disebarkan, diberi gel, dan dilebur menjadi film fleksibel yang berkesinambungan. Stabilitas viskositas plastisol DOP yang unggul — mempertahankan viskositas yang dapat diterapkan selama waktu antara pencampuran dan penerapan, tanpa pra-gelling — merupakan keunggulan praktis dibandingkan beberapa alternatif dengan titik didih lebih tinggi yang menghasilkan plastisol yang lebih cepat menua.

Film dan Lembaran PVC

Film PVC fleksibel untuk pengemasan, penutup pelindung, film rumah kaca pertanian, dan pelapis kolam mengandalkan DOP untuk kombinasi fleksibilitas, transparansi, dan ketahanan terhadap cuaca yang menentukan batas kinerja produk. Pada pembebanan khas 30–50 phr dalam senyawa film, DOP memberikan keseimbangan yang berguna antara pengurangan suhu transisi kaca dan pemanjangan film. Stabilitas UV — yang merupakan sifat langsung dari molekul DOP dan bukan sifat yang bergantung pada aditif — berkontribusi pada ketahanan aplikasi film luar ruangan tanpa memerlukan penambahan paket penyerap UV yang diperlukan pada bahan pemlastis yang kurang stabil secara inheren.

Aplikasi Medis dan Kontak Makanan

Ini adalah wilayah di mana status peraturan DOP secara signifikan membatasi penerapannya saat ini. Kantong darah, selang infus, dan kemasan fleksibel yang bersentuhan dengan makanan secara historis merupakan pasar DOP yang utama. Penerapan ini secara progresif dibatasi atau dilarang di Eropa, Amerika Serikat, dan yurisdiksi lain berdasarkan klasifikasi DEHP sebagai Substansi yang Sangat Menjadi Perhatian (SVHC) berdasarkan REACH dan sebagai racun reproduksi berdasarkan berbagai kerangka klasifikasi. Di UE, DOP/DEHP merupakan salah satu zat pertama yang menerima tanggal penghentian otorisasi REACH. Di AS, produk ini dibatasi pada mainan anak-anak dan barang penitipan anak berdasarkan CPSIA. Pembatasan ini tidak berlaku untuk sebagian besar aplikasi DOP industri – kawat, lantai, film yang tidak bersentuhan dengan makanan – tetapi pembatasan ini mencegah DOP memasuki spesifikasi medis atau kontak makanan baru di pasar yang diatur.

DOP vs DOTP vs DINP: Bagaimana Perbandingan Alternatif Utama untuk Pembeli Industri

Memahami posisi DOP dibandingkan dengan dua alternatif yang paling signifikan secara komersial – DOTP (dioctyl terephthalate, juga disebut di(2-ethylhexyl) terephthalate) dan DINP (diisononyl phthalate) – sangat penting bagi tim pengadaan dan ahli kimia formulasi dalam menavigasi perubahan peraturan dan trade-off kinerja. Ketiganya adalah pemlastis ester cair yang digunakan terutama dalam PVC fleksibel, namun sifat kimianya, cakupan kinerjanya, status peraturannya, dan struktur biayanya berbeda sehingga memengaruhi kesesuaian aplikasi.

Implikasi strategis dari perbandingan ini bagi pembeli yang mencari DOP untuk aplikasi industri sudah jelas: jika persyaratan otorisasi EU REACH tidak berlaku untuk penggunaan akhir tertentu, dan jika produk tersebut tidak ditujukan untuk produk anak-anak, peralatan medis, atau aplikasi yang bersentuhan dengan makanan, DOP tetap menjadi bahan pemlastis serba guna yang paling hemat biaya dengan basis data formulasi yang sudah mapan. Untuk aplikasi apa pun yang berhubungan dengan kasus penggunaan terbatas ini – saat ini atau di masa mendatang dalam reformulasi produk – mengkualifikasikan DOTP sebagai bahan pemlastis utama adalah jalur dengan risiko yang lebih rendah secara teknis dan komersial, karena pasar DOTP telah tumbuh secara substansial dan harga premiumnya dibandingkan DOP telah menyempit seiring dengan meningkatnya volume produksi.

Kontrol Kualitas dalam Manufaktur DOP: Titik Uji Kritis Sepanjang Rantai Produksi

Kualitas DOP yang konsisten bukan merupakan hasil dari pengujian pasca produksi saja — hal ini memerlukan titik kontrol di setiap tahap proses produksi, mulai dari penerimaan bahan mentah hingga pelepasan produk jadi. Operasi manufaktur yang terutama mengandalkan pengujian produk akhir untuk mengetahui penyimpangan kualitas secara sistematis lebih lambat dalam mendeteksi masalah dan lebih mungkin melepaskan batch yang tidak sesuai spesifikasi dibandingkan operasi yang memantau parameter utama pada setiap unit operasi.

Verifikasi Bahan Baku Masuk

Anhidrida ftalat yang diterima dalam bentuk curah atau kantong harus diuji kemurniannya (dengan titrasi GC atau nilai asam), warna lelehan (APHA), dan kandungan besi dengan ICP-OES. Spesifikasi besi sangat penting — besi pada tingkat ppm satu digit dalam umpan PA mengkatalisis reaksi perubahan warna selama tahap esterifikasi suhu tinggi, menghasilkan DOP akhir dengan warna di atas spesifikasi 25 APHA terlepas dari perlakuan dekolorisasi selanjutnya. 2-Ethylhexanol diverifikasi kemurnian GC, kandungan air (titrasi Karl Fischer), dan warna. Batch 2-EH dengan kadar air tinggi meningkatkan beban air pada sistem penghilangan azeotropik reaktor dan dapat memperpanjang waktu reaksi atau mengurangi konversi jika tidak diimbangi dengan penyesuaian proses.

Pemantauan Dalam Proses Selama Esterifikasi

Pengukuran nilai asam isi reaktor pada interval waktu yang ditentukan merupakan parameter kontrol utama dalam proses untuk tahap esterifikasi. Nilai asam menurun dari nilai awalnya yang tinggi ketika monoester diubah menjadi DOP dan air dihilangkan. Kebanyakan protokol produksi menentukan nilai asam konversi minimum (biasanya ≤1 mgKOH/g pada lapisan ester pada akhir reaksi) sebelum batch dibuang untuk pemurnian. Penentuan titik akhir reaksi berdasarkan nilai asam, bukan berdasarkan waktu tetap, mengakomodasi variasi alami dalam reaktivitas bahan baku dan pemuatan katalis tanpa memaksakan waktu siklus tetap yang dapat mengakibatkan batch yang kurang bereaksi atau diperpanjang secara tidak perlu.

Pengujian Pelepasan Pasca Pemurnian

• Nilai asam: Produk akhir harus memenuhi ≤0,05 mgKOH/g; diuji dengan titrasi potensiometri atau visual terhadap KOH dalam isopropanol.
• Warna (APHA/Hazen): Diukur berdasarkan skala warna standar Pt-Co menggunakan colorimeter atau perbandingan visual; nilai apa pun di atas 25 memerlukan perlakuan karbon tambahan.
• Kandungan air: Titrasi koulometri Karl Fischer; penting untuk batch yang dikirim ke pemroses kalender atau ekstrusi di mana air menyebabkan cacat pemrosesan.
• Residu 2-etilheksanol: Ruang kepala GC atau injeksi cairan; nilai di atas 500 ppm menunjukkan pengupasan tidak lengkap dan memerlukan pemrosesan ulang.
• Berat jenis: Diukur dengan pengukur massa jenis digital pada suhu 20°C; baik sebagai indikator kemurnian maupun pemeriksaan terhadap pemalsuan atau kontaminasi silang dengan bahan pemlastis lainnya.
• Resistivitas volume: Untuk DOP tingkat kelistrikan, pengujian ini dilakukan pada setiap batch rilis; Kontaminasi ionik mengurangi resistivitas dan menggagalkan spesifikasi sambungan kabel listrik.
• Uji kemurnian GC: Mengonfirmasi DOP ≥99,5% sebagai komponen utama; penyimpangan menunjukkan reaksi tidak lengkap (adanya monoester) atau kontaminasi.

Peralatan Proses yang Digunakan di Pabrik Produksi DOP

Konfigurasi peralatan pabrik DOP menentukan kapasitas produksi, batas kualitas produk, efisiensi energi, dan profil pemeliharaan. Jalur produksi DOP modern dirancang dengan operasi kontinyu atau semi-kontinyu dengan integrasi panas antar tahap, bukan reaktor batch sederhana dengan operasi manual berurutan.

Inti dari setiap pabrik produksi DOP adalah reaktor esterifikasi — biasanya bejana berjaket dan diaduk yang dibuat dari baja tahan karat atau baja karbon berlapis kaca. Temperatur pengoperasian 180–220°C mengharuskan jaket dipanaskan dengan minyak perpindahan panas bersuhu tinggi, bukan dengan uap. Reaktor dilengkapi dengan kondensor refluks dan pemisah air (tipe Dean-Stark atau setara) untuk memungkinkan penghilangan uap azeotrop air-alkohol secara terus menerus sambil mengembalikan kondensat alkohol dehidrasi ke reaktor. Volume reaktor disesuaikan dengan target produksi batch, dengan sebagian besar pabrik komersial mengoperasikan reaktor dalam kisaran 5.000–50.000 liter. Beberapa pabrik DOP berkapasitas tinggi menggunakan konfigurasi reaktor tangki berpengaduk kontinu (CSTR) untuk tahap esterifikasi pertama, diikuti dengan reaktor akhir aliran sumbat, untuk mencapai hasil yang lebih tinggi dengan kualitas produk yang lebih konsisten dibandingkan reaktor batch berkapasitas setara.

Hilir reaktor, itu wadah cuci (atau rangkaian bejana untuk pencucian multi-tahap) menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemisahan fasa antara lapisan ester dan air pencuci berair. Energi pencampuran yang memadai selama kontak dan pemisahan fase bersih sama-sama diperlukan — pencampuran yang terlalu sedikit menghasilkan ekstraksi pengotor yang tidak efisien, sedangkan pencampuran yang terlalu kuat dapat menghasilkan emulsi stabil yang memperpanjang waktu pengendapan dan mengurangi keluaran. Itu kolom pengupasan vakum beroperasi di bawah tekanan rendah untuk menghilangkan kelebihan 2-etilheksanol dan air terlarut secara efisien tanpa degradasi termal produk DOP. Alkohol yang diperoleh kembali dikondensasikan dan dikumpulkan dalam tangki khusus untuk pemeriksaan kualitas dan daur ulang. Itu filter press di akhir proses menangani filtrasi karbon aktif dan TiO₂, dengan pelepasan kue otomatis atau manual tergantung pada desain pabrik. Ukuran filter press dan area filtrasi per unit throughput menentukan waktu siklus antara penggantian filter dan oleh karena itu tingkat produksi pabrik maksimum yang dapat dicapai tanpa mengorbankan kualitas pada langkah filtrasi.